introduction
SDGsが重視される昨今、より環境の負荷を軽減した製品づくりが求められています。そんな現代で注目されているのが株式会社TBM。石灰石を主原料とした新素材LIMEX（ライメックス）や再生素材を開発販売しています。その品質を支えるのが株式会社TBM品質保証本部です。今回、ある理由から外部での実験が必要になったそう。株式会社TBM品質保証本部サステナブルディベロップメント・アクティベーター 林宏幸さんにCo-LABO MAKERを活用しての成果を聞きました。聞き手はCo-LABO MAKER 代表の古谷です。
環境配慮素材であることを確かめる、TBMの品質保証本部
古谷：TBMさんといえば環境に配慮したプラスチックや紙の代替素材LIMEX（ライメックス）、再生素材CirculeX（サーキュレックス）などでサステナビリティ革命を起こすユニコーン企業として私もよく存じております。林さんが在籍している品質保証本部ではどのような役割を担っていらっしゃるのでしょうか？
林：ありがとうございます。株式会社TBMは資源循環されるサステナビリティ社会の実現のために、石灰石を用いたプラスチック・紙の代替素材LIMEX（ライメックス）の事業と、資源循環事業を行っています。後者の資源循環事業では、プラスチックの排出をされる企業さまと原料としてお使いいただく企業さまをマッチングする事業と、自社工場を持ち家庭から出たプラスチックごみを回収して洗浄し、もう一度ペレットにして販売する事業を行っています。
この際、容器包装リサイクル法と協会で定められた基準に則った品質になっているかを確かめるのが品質保証本部の役割です。
古谷：そのなかでなぜ今回、Co-LABO MAKERを用いることになったのでしょうか？
林：製品の品質を担保するためには、できた製品の仕上がりを確認するだけでなく、開発中から品質を見ることが求められます。今回は新たにリサイクルプラントで製品純度に関する品質管理が必要になりました。
家庭ごみから出るリサイクル材なので、PP（ポリプロピレン）やPE（ポリエチレン）PS（ポリスチレン）などが材料です。工場で選別をしてなるべく純度が高い製品をつくりたいのですが、どうしても混じってしまったりするものです。そこで、純度を測る必要性が出てきました。
投資家のみなさんから援助を受けて弊社はラボの設備増強をしてきたのですが、正式に純度を測るには溶剤を使って樹脂を加熱・溶解することが必要で、溶剤に対応する設備は持っていません。新たにドラフトを入れるとなると数百万円単位のコストと数か月単位の時間がかかります。ですから、外部の既存の設備をお借りするのが安くて早いと考えていました。ラボを探すなかで、以前から存在を知っていたCo-LABO MAKERに依頼をしました。
コストもスピードも重視した結果、Co-LABO MAKERで
古谷：今回の実験についてはコストよりもスピードを重視されたのでしょうか？
林：両方、ですね。今回Co-LABO MAKERさんに相談をしてマッチングから契約まで2週間強でできました。すぐに使えるラボをご紹介いただいたのはありがたかったです。設備導入をするとなればゆうに2～3か月はかかってしまいますからね。
今回Co-LABO MAKERさんにお願いしてよかったのは私自身が自分で検体を持ち込んで実験をしたかったからという理由もあります。実際、トータルで20検体ほどラボに持ち込みました。外部に依頼する場合には1検体5万円くらいが相場です。また、立ち会いもできず、作業をお任せするしかありません。ですが、自分でラボを借りて自分で実験すれば1日で済み、そのコストも抑えられます。
リサイクル品の場合には排出された場所や日付け、加工した工場によってばらつきがでると予測していましたから、なるべくサンプル数を増やしたいと思っていました。また、品質保証本部としては自社で分析が出来る体制にしたいという考えはありましたね。自分で分析することで「評価の際にどんなことに気をつければいいか」など、委託するだけでは得られない情報・感覚が得られます。その情報や感覚がとても重要だからです。
数年前よりも利用できるラボの数が増えている
古谷：手前味噌で聞くのは恐縮ですが、Co-LABO MAKERに依頼してよかった点などはあるでしょうか。
林：Co-LABO MAKERで利用できるラボ、1～2年前に比べると格段に増えましたね。弊社も東京都の公設のラボを1年単位で借りたことがありますが、やはりスポットで借りられる場所は候補が非常に少ないもの。今回複数か所の候補があり、それぞれに設備の特徴も違ったり、実験の指導を見てくれるラボもあったりと、柔軟な印象を持ちました。
今回ご依頼したラボは受託合成に加えレンタルラボを事業としていらっしゃいましたから、かなり自由度が高く設備も良く、弊社のニーズに合ったものを選べました。
古谷：ちなみに「この辺りがよくなればより使いやすい……」という点などはありますか？
林：スポットでの使い方がもっと自由にできると嬉しいです。ただ、大学の研究室等の場合には各先生方との協議が必要ですから、難しいことも承知はしています。あと、設備は写真などでも見せていただきましたが、設備の一覧表など特徴が分かる情報があるとより嬉しいですね。
古谷：なるほど、ありがとうございます。頂いたご意見はサービス開発の参考にさせていただきますね。
自身で実験をすることで得られる価値があった
古谷：実際にラボで実験をした成果はどうでしたか？
林：実際検体を自分で分析して、数値的に協会の基準を満たしているという結果が出ました。実際に環境に優しい資源循環リサイクルの製品と胸を張って言える結果です。また測定のばらつきに対しても知見が得られました。また、残った検体をみて不純物の内容が理解できたので、機械で選別除去する手順を考えるなど次のアクションも決めることができ、自分自身で実験をやらせてもらってよかったと思います。
ある程度サンプルが貯まったり、新規の商流での素材を得た際には追加で実験を行う機会もあるかと思いました。今でも協会の基準は満たしているものの、よりランクを上げて良い製品を作ることで用途がグッと広がると思っています。技術力で良いものを創る。その礎としたいですね。
今後の品質保証本部ですが、仕上がりの製品の品質評価を抜き取りの破壊検査で実施するだけでは片手落ちだと思っています。製品化までの各工程で品質をみて、エラーが出たらチェックすることも必要だと思っています。ですから、適切な測定評価方法と適切なプロセスを構築し、最終的に出来上がった製品の破壊検査をしなくても仕上がりが分かるような世界観までの評価プロセス向上を目指したいと思います。後発のメーカーではありますが日本一の容器包装のリサイクルプラスチックを創る気概でやってまいりたいと思います。
古谷：プラスチックゴミをまとめて集めてリサイクルプラスチックを作る場合、更に分別をして純度を高めていかなければ品質を担保できないので、大変ですよね。簡単な話ではありませんが、プラスチック製品を作る時点から制御するために環境に優しい商品・プロセスの総合デザインを行い、リサイクルエコシステムの設計と実装を行えると、すごく社会に対してもインパクトが大きいと思いました。欧州などでは法律がかなり出来上がっており、初めからリサイクル前提で設計されているのは大きいものの、国のトップダウンで利便性を大いに犠牲にしているので、一長一短ですね。日本は材料・ものづくりがとても強いので、国と民間とが協議しながら、環境と利便性を両立したものづくりができる、更に良い環境づくりを行い、よりよい社会にしていきたいですね。Co-LABO MAKERもその一助になれば幸いです。本日はありがとうございました。